Сравнение Tesla Weld MIG/MAG/TIG/MMA 302 vs Tesla Weld MIG/MAG/MMA 285

Среди основных видов сварки можно назвать ручную дуговую (MMA), полуавтоматическую (MIG/MAG), аргонно-дуговую (TIG), точечную (SPOT), точечную (STUD) и сварку плазменной резки (PLASMA).

— Ручная дуговая (ММА). Сварка с использованием электрической дуги и плавящегося электрода со специальным покрытием. Подача и перемещение электрода осуществляются сварщиком вручную. Подачи защитного газа не предусматривается, защита сварочной ванны от воздуха может осуществляться за счет сгорания покрытия, нанесенного на электрод. Подобная технология сварки позволяет использовать простейшее оборудование, она нетребовательна к качеству тока и конструкции сварочного аппарата. С другой стороны, качество полученного шва сильно зависит от навыков сварщика, производительность процесса сравнительно невысока, а для цветных металлов данная технология подходит слабо — основным ее назначением является варка стали и чугуна.

— Полуавтоматическая (MIG/MAG). Частично автоматизированная сварка в среде инертного (MIG) или активного (MAG) газа. Газ поступает непосредственно к месту сварки через горелку и при горении дуги образует защитную оболочку, которая прикрывает сварочную ванну от воздействия воздуха. А термин «полуавтоматическая» означает, что к месту работы автоматически подается также пр...исадочный материал в виде тонкой проволоки (но вот перемещать горелку нужно вручную). Выбор между инертным и активным газом осуществляется в зависимости от свариваемых материалов — например, первый вариант обычно используется с цветными металлами, второй — со сталью. Подобная сварка обеспечивает значительно лучшее качество шва, чем ручная, а также повышает удобство и скорость работы — в частности.

— Аргонно-дуговая (TIG). Ручная сварка неплавящимся электродом в среде инертного газа. При такой сварке электрическая дуга расплавляет только края соединяемых деталей, и итоговый шов формируется из них, без использования материала электрода (в отдельных случаях могут использоваться присадки в виде кусочков металла соответствующей формы). Для защиты шва от воздействия воздуха к месту нагрева подается защитный газ, обычно аргон. Сварка TIG хорошо подходит для нержавеющей стали, а также медных и алюминиевых сплавов. Она позволяет создавать более аккуратный шов, чем та же MMA, и точнее контролировать процесс. С другой стороны, данная технология довольно требовательна к навыкам сварщика, а скорость работы получается сравнительно невысокой.

— Точечная (SPOT). Электросварка, осуществляемая за счет точечного воздействия токами большой силы. Применяется для соединения между собой тонких листов металла (преимущественно до 3 мм), а также для прикрепления штырей и шпилек к плоской основе. При соединении листов металла два электрода с относительно небольшим диаметром плотно прижимают заготовки одна к другой, после чего через них пропускается ток силой порядка нескольких килоампер; металл в точке контакта разогревается до температуры плавления, что и обеспечивает соединение. При креплении штырей и шпилек роль одного из электродов играет сам штырь, роль второго — плоская основа. Сварка типа SPOT очень популярна в производстве автомобилей и автосервисе: именно таким способом соединяют некоторые элементы автомобильных кузовов, также он может пригодиться при рихтовке. Встречаются односторонняя и двустороняя. Первая использует один электрод, который с силой прижимается к обрабатываемой детали. Главным достоинством данного варианта является возможность работы с поверхностями, доступными только с одной стороны — например, дверями автомобилей. Собственно, одной из основных сфер применения односторонней SPOT-сварки является автосервис, в частности рихтовка кузовов и других поверхностей авто. Вторая сварка (двусторонняя) предполагает использование пары электродов, сжимающих место соединения с двух сторон, наподобие тисков. Этот вариант лучше подходит для работы с толстыми деталями или там, где требуется высокая надёжность соединения — за счёт описанного сжатия легче обеспечить нужную глубину сварочной ванны. С другой стороны, для его использования требуется доступ к обеим сторонам заготовки. Отметим, что некоторые модели сварочных аппаратов способны работать и по той, и по другой схеме; это делает устройство весьма универсальным, но может сказаться на его стоимости.

— Точечная (STUD). Технология точечной сварки, использующая подъемную (вытягиваемую) дугу. Применяется в основном для соединений типа «плоская основа плюс шпилька». Сам процесс сварки происходит следующим способом: шпилька прижимается к основе; включается ток; шпилька приподнимается; между ней и основой загорается дуга, которая расплавляет поверхность основы; шпилька опускается в расплав; ток отключается, металл застывает. Сварка STUD предусматривает использование механизированных сварочных горелок с пружинной или гидравлической системой, обеспечивающей подъем и опускание шпильки, а для защиты места соединения от атмосферного воздуха применяется инертный газ или флюс.

— Плазменная резки (PLASMA). Резка металла при помощи потока разогретой плазмы — сильно ионизированного газа. Для этого к месту работы подается газ (инертный или активный), который за счет воздействия электрической дуги ионизируется, разогревается и разгоняется. Температура плазмы может превышать 10 000 °С, а скорость — 1000 м/с, что позволяет работать практически с любыми металлами и сплавами, в том числе тугоплавкими. При этом резка осуществляется быстро, разрез получается чистым и аккуратным, а глубина реза может достигать 200 мм. Главный недостаток плазменной резки — высокая стоимость оборудования.

Максимальная мощность, потребляемая сварочным аппаратом при работе, выраженная в киловаттах (кВт), то есть тысячах ватт. Помимо этого, может применяться обозначение в киловольт-амперах (кВА), о нем см. ниже.

Чем выше потребляемая мощность — тем более мощный ток способен выдавать аппарат и тем лучше он подходит для работы с толстыми деталями. Для разных материалов разной толщины существуют свои рекомендации по силе тока, их можно уточнить в специализированных источниках. Зная же эти рекомендации и напряжение холостого хода (см. ниже) для выбранного типа сварки, можно по специальным формулам посчитать минимальную необходимую мощность сварочного аппарата. Также стоит учитывать, что высокая мощность создает соответствующие нагрузки на проводку и может потребовать подключения напрямую к щитку.

Что касается разницы между ваттами и вольт-амперами, то физический смысл обеих единиц один и тот же — ток, умноженный на напряжение. Однако они обозначают разные параметры. В вольт-амперах указывают общую потребляемую мощность — как активную (идущую на совершение работы и на нагрев отдельных деталей), так и реактивную (идущую на потери в катушках и конденсаторах). Это значение удобнее применять для расчета нагрузки на электросеть. В ваттах же записывают только активную мощность, по этим числам удобно рассчитывать практические возможности сварочного аппарата.

Напряжение, выдаваемое сварочным аппаратом на электроды. Как следует из названия, оно измеряется без нагрузки — т.е. когда электроды разъединены и ток между ними не идёт. Связано это с тем, что при большой силе тока, характерной для электросварки, фактическое напряжение на электродах сильно падает, и это не даёт возможность адекватно оценивать характеристики сварочного аппарата.

В зависимости от особенностей аппарата (см. «Тип») и вида работ (см. «Вид сварки») используется разное напряжение холостого хода. Например, для сварочных трансформаторов этот параметр составляет порядка 45 – 55 В (хотя есть и более высоковольтные модели), у инверторов он может достигать 90 В, а для полуавтоматической сварки MIG/MAG обычно не требуется напряжения выше 40 В. Также оптимальные значения зависят от типа используемых электродов. Более детальную информацию Вы можете найти в специальных источниках; здесь же отметим, что чем выше напряжение холостого хода — тем обычно легче зажигание дуги и тем стабильнее сам разряд.

Отметим также, что для аппаратов с функцией VRD (см. «Дополнительно») в данном параметре указывается стандартное напряжение, без понижения через VRD.

Периодичность включения, допустимая для сварочного аппарата.

Практически все современные сварочные аппараты требуют перерывов в работе — для охлаждения и общего «восстановления». Периодичность включения указывает, какой процент времени от общего рабочего цикла допускается использовать непосредственно для работы. При этом за стандартный цикл обычно берется 10 минут. Таким образом, к примеру, устройство с периодичностью включения в 30 % сможет непрерывно работать не больше 3 минут, после чего ему потребуется минимум 7 минут перерыва. Впрочем, для некоторых моделей используется цикл в 5 минут; эти нюансы стоит уточнять по инструкции.

В целом высокая периодичность требуется в основном для профессиональных работ большого объема; при сравнительно несложном применении этот параметр не играет решающей роли, тем более что при работе и так приходится делать перерывы. Что касается конкретных значений, то упомянутые 30 % являются очень скромным показателем, характерным в основном для устройств начального уровня. Значение в 30 – 50 % также является невысоким; в диапазоне 50 – 70 % находится большинство современных аппаратов, а наиболее «выносливые» модели обеспечивают периодичность более чем в 70 %.

Наибольший диаметр электрода, который может быть установлен в сварочный аппарат. В зависимости от толщины деталей, материала, из которого они сделаны, вида сварки (см. выше) и т.п. оптимальный диаметр электрода будет разным; существуют специальные таблицы, позволяющие определить это значение. Большой диаметр может потребоваться для толстых материалов. Соответственно, перед приобретением стоит убедиться, что выбранная модель способна будет работать со всеми необходимыми диаметрами электродов.

В современных сварочных аппаратах диаметр электрода в 1 мм и менее считается очень малым, в 2 мм — небольшим, в 3 мм и 4 мм — средним, а в мощных производительных моделях используются электроды на 5 мм и более.

Скорость подачи сварочной проволоки, обеспечиваемая моделью с полуавтоматическим способом работы (см. «Тип»). Чем больше скорость (при той же толщине) — тем быстрее можно вести электрод над швом и тем меньше времени занимает процесс. С другой стороны, слишком быстрая подача затрудняет работу со швами небольшой длины. Подробную информацию по оптимальной скорости подачи проволоки можно найти в специальных источниках.

— Горячий старт (Hot Start). Функция, облегчающая зажигание дуги: при прикосновении электрода к месту сварки сварочный ток на короткое время повышается, а при выходе аппарата на режим — возвращается к стандартным параметрам.

— Форсирование дуги (Arc Force). Аппараты с этой функцией способны увеличивать сварочный ток при критическом сокращении расстояния между электродом и свариваемыми деталями. Благодаря этому повышается скорость плавления электрода и глубина сварочной ванны, что позволяет избежать залипания.

— Защита от залипания (Anti-Stick). В данном случае подразумевается защитная мера на тот случай, если залипания электрода избежать всё же не удалось: автоматика сварочного аппарата значительно снижает сварочный ток (или вообще отключает его), что позволяет с лёгкостью отсоединить электрод, а кроме того — избежать излишних затрат энергии и перегрева устройства.

— Снижение напряжения х. х. (VRD). Данная функция используется для того, чтобы заметно снизить напряжение холостого хода аппарата. При включении VRD на разомкнутые электроды поступает не стандартное напряжение в несколько десятков или даже сотен вольт, а всего 9 – 12 В. При этом рабочие параметры восстанавливаются автоматически — при прикосновении электрода к заготовке и возникновении высокого тока; а при потухании дуги напряжение вновь падает до ми...нимальных значений. Подобный формат работы дает два основных преимущества. Во-первых, он обеспечивает дополнительную безопасность: в частности, замыкание контактов рукой или другой частью тела не приводит к серьезному поражению электротоком, к тому же снижается риск такого поражения при повышенной влажности. Во-вторых, сниженное напряжение способствует экономии энергии.

— Импульсная сварка. Как правило, здесь подразумевается дуговая сварка в среде защитных газов (MIG/MAG или TIG), осуществляемая в так называемом импульсном режиме. При таком формате работы основной сварочный ток, сравнительно невысокий, дополняется импульсами высокой силы (в 7 – 10 раз выше фонового тока), которые следуют с частотой несколько десятков в секунду. Существуют также различные модификации импульсного режима, с более сложным управлением токами; однако базовый принцип остается тем же. В любом случае достоинствами импульсной сварки являются равномерность как самой дуги, так и полученного шва, а также улучшение общего качества соединения: импульсы способствуют перемешиванию металла в сварочной ванне и устранению пор, оксидов и других дефектов. Недостаток данной функции традиционен — увеличение стоимости сварочных аппаратов.

— 2/4-тактный режим. Возможность выбирать режим управления аппаратом — двухтактный или четырехтактный. Это позволяет дополнительно подстроить управление под особенности ситуации. Напомним, в двухтактном режиме аппарат работает, пока нажата кнопка, и отключается при ее отпускании; это удобно прежде всего для коротких швов и других аналогичных задач, когда сварку не нужно держать включенной долго. В свою очередь, при четырехтактном формате управления первое нажатие-отпускание включает сварку, второе — отключает. Такой способ бывает незаменим при длительных работах, когда постоянно держать кнопку нажатой было бы утомительно.

— Cинергетическое управление. Функция, применяемая в основном при работе в описанном выше импульсном режиме. Синергетическое управление также можно назвать «интеллектуальным»: оно осуществляется при помощи встроенных электронных микроконтроллеров, которые управляют большинством настроек и автоматически меняют их при необходимости. На практике это выглядит следующим образом: сварщику достаточно задать ряд вводных (тип и толщина материала, состав защитного газа, толщина проволоки и т. п.), и на основании этого аппарат автоматически подберет оптимальные рабочие параметры (выходное напряжение, конфигурацию импульсов, скорость подачи проволоки и др.). При этом если по ходу работы одна из вводных меняется — соответственно изменяются и другие параметры работы.
Синергетическое управление заметно упрощает работу с аппаратом и в то же время повышает ее качество, снижая вероятность прожогов и других серьезных ошибок. Это особенно удобно для малоопытных сварщиков, не привыкших иметь дело с полностью ручной настройкой параметров; однако даже профессионалы ценят простоту и скорость регулировки, характерную для синергетических моделей. Главный недостаток этой функции состоит в том, что она заметно влияет на стоимость.

— Цифровой дисплей. Наличие собственного дисплея в конструкции сварочного аппарата. Это, как правило, простейший сегментный экран, рассчитанный на отображение 2 – 3 цифр и некоторых спецсимволов. Однако даже такие экраны являются более информативными, чем световые и другие аналогичные сигналы: на них могут выводиться самые разнообразные данные (входное и рабочее напряжение, время до отключения «на отдых», коды неполадок и т.п.). А преимущества перед стрелочными индикаторами заключаются в небольших размерах и универсальности — дисплей может отображать разные виды информации. В итоге данная функция способна значительно упростить работу со сварочным аппаратом.

— Разъем для пульта ДУ. Разъем для подключения к аппарату пульта дистанционного управления. В зависимости от модели, речь может идти как о традиционных ручных пультах, так и о педалях, нажимаемых ногой. В любом случае подобный аксессуар обеспечивает дополнительное удобство в некоторых ситуациях — в частности, он позволяет включать и выключать питание, а то и менять отдельные параметры работы, не подходя всякий раз к устройству. Правда, чаще всего сварочные аппараты поставляются без пульта — однако это дает определенные преимущества: такую принадлежность можно выбрать на свое усмотрение (главное — убедиться в совместимости).

— Жидкостное охлаждение. Наличие в комплектации сварочного аппарата системы жидкостного охлаждения. Такое охлаждение является более эффективным, чем воздушное, оно интенсивно отводит тепло от «начинки» аппарата, горелки и позволяет достигать очень высокой периодичности включения (см. выше) — до 100 %, причём при токах 200 А и более. Его недостатками являются сложность, высокая стоимость, громоздкость и значительный вес. В свете последнего жидкостные блоки охлаждения нередко выполняются отдельно от самих сварочных аппаратов и могут подключаться/отключаться в зависимости от того, что в данный момент важнее — эффективное охлаждение или портативность. Также отметим, что для многих моделей производителем рекомендуется использовать специализированные охлаждающие жидкости, и вот они как раз в комплект поставки чаще всего не включаются.

— Встроенный компрессор. Компрессор для подачи воздуха, встроенный прямо в аппарат. Данная особенность встречается исключительно в моделях, работающих в режиме PLASMA. Напомним, такой режим предполагает резку металла при помощи мощной струи сильно нагретого и ионизированного воздуха; для создания нужного давления и необходим компрессор. Он может быть и внешним; однако встроенный компрессор позволяет не только постоянно иметь при себе все необходимое оборудование, но еще и уменьшить общие габариты этого оборудования. Кроме того, с таким оснащением не нужно переживать о совместимости аппарата и системы подачи воздуха. К недостаткам моделей со встроенными компрессорами можно отнести увеличенную стоимость, а также габариты и вес всего корпуса.

— Запуск двигателя авто. Возможность использовать аппарат для запуска двигателя авто, а именно для питания стартера. Иными словами, модели с этой функцией способны работать еще и в режиме пускового устройства. Подобная возможность будет полезна, если штатный аккумулятор автомобиля сел, вышел из строя или отсутствует, однако рядом есть источник питания (сеть или генератор), от которого можно запитать сварочный аппарат. Отметим, что чаще всего в данном случае подразумевается запуск автомобилей с 12-вольтовыми бортовыми сетями — легковушек, легких грузовиков и бусов; однако технически ничто не мешает предусмотреть совместимость и с тяжелой техникой (фуры, автобусы), работающей на 24 вольтах. Эти подробности стоит уточнять отдельно.

— Транспортировочные колеса. Наличие в конструкции сварочного аппарата специальных колёс, облегчающих транспортировку. Вес некоторых современных моделей может достигать нескольких десятков килограмм, и переносить подобное устройство вручную затруднительно даже нескольким людям. Наличие же колёс позволяет обойтись силами одного человека даже при значительном весе агрегата.

Класс защиты, которому соответствует корпус сварочного аппарата.

Этот параметр традиционно обозначается по стандарту IP двумя цифрами. Он характеризует, насколько хорошо корпус защищает «начинку» от посторонних предметов и пыли (первая цифра), а также от влаги (вторая цифра). Стоит отметить, что в сварочных аппаратах степень такой защиты обычно невелика — это связано с тем, что корпус нужно делать вентилируемым. Вот уровни защиты от твердых предметов/пыли, актуальные для современных моделей:

1 — защита от предметов размером более 50 мм (сравнимо с размерами человеческого кулака или локтя);
2 — от предметов более 12,5 мм (можно говорить о защите от попадания пальцев);
3 — от предметов более 2,5 мм (исключается вероятность случайного попадания большинства стандартных инструментов);


Что касается защиты от влаги, то она может быть вообще нулевой — то есть такой аппарат допускается использовать только в сухих условиях. Впрочем, встречаются и более продвинутые варианты:

1 — защита от капель воды, падающих вертикально, при строго горизонтальном положении устройства (минимальная степень защиты, фактически — от случайного попадания небольшого количества влаги);
2 — от вертикальных капель воды при отклонении устройства от горизонтали до 15° (чуть выше, чем минимальная);
3 — от брызг, падающих под углом до 60° к вертикали (можно говорить о защите от дождя);
4 — от брызг, попадающих с любого направления...(возможность использования при дожде с сильным ветром);

Иногда вместо одной из цифр ставится буква Х — например, IP2X. Это означает, что класс защиты по соответствующему виду воздействия не определен. В подобном случае лучше всего считать, что защита вообще отсутствует — это обеспечит максимальную безопасность и позволит избежать неприятных неожиданностей.

Класс изоляции определяет степень устойчивости изоляционных материалов, используемых в том или ином устройстве, к нагреву. На сегодняшний день в сварочных аппаратах используются материалы преимущественно таких классов:

B — имеют предел стойкости на уровне 130 °C;
F — 155 °C;
H — 180 °C.

Отметим, что абсолютное большинство современных сварочных аппаратов имеют электронную защиту от перегрева, которая отключает устройство задолго до достижения предела стойкости изоляции. Поэтому данный параметр будет актуален только в чрезвычайном случае, при отказе встроенной защиты. Тем не менее, он вполне позволяет оценить безопасность использования аппарата — чем выше класс изоляции, тем больше вероятность вовремя заметить опасный перегрев (например, по характерному запаху) и отключить устройство до появления повреждений.